Lean Manufacturing y codificación
Desde 1988, cuando John Krafcik publicó el artículo “ Triumph of the Lean Production system “ en el MIT Sloan Management Review, los sistemas de producción basados en la minimización de los residuos para reducir los costes, incrementar al máximo la eficiencia y aportar valor en cada fase del proceso productivo se han impuesto en muchas organizaciones e industrias.
Hoy el contexto semántico de esta idea se ha ampliado también al respeto al medio ambiente buscando, como defiende Jon Iker Legarreta, “reducir gradualmente el desperdicio basándose en la alteración de la estructura, modificando o introduciendo nuevos procesos, desarrollando herramientas-técnicas como el SMED o Just In Time (JIT) y nuevas rutinas (six sigma, mantenimiento productivo total-TPM o poka-yoke)”
A lo largo de este artículo abordaremos cómo mejora los procesos lean las posibilidades que nos ofrecen las nuevas técnicas de codificación en un entorno de industria 4.0
Tabla de contenidos
- ¿Qué es Lean Manufacturing?
- Principios del Lean Manufacturing
- Tipos de desperdicios y cómo la codificación puede ayudar
- Transporte
- Exceso de inventario
- Movimientos innecesarios
- Esperas
- Sobreproducción
- Sobreprocesamiento
- Defectos
- Talento no utilizado
- Conceptos y procesos en los que se basa el Lean
- Conclusión
¿Qué es Lean Manufacturing?
La publicación en 1990 de “La máquina que cambió el mundo”, un estudio de cinco años del Massachusetts Institute of Techlology que detallaba el sistema de producción de la marca japonesa Toyota y ampliaba el concepto avanzado por Krafcik (también ingeniero del MIT) abordando el futuro del automóvil, popularizó el término Lean en el mundo occidental.
En aquellos tiempos el tamaño de Toyota era apenas la mitad del de General Motors, fabricante americano de automóviles. Pocos años después la marca japonesa se convirtió en líder mundial y en la empresa global de mayor éxito sostenido de los últimos cincuenta años.
Multitud de empresas manufactureras no tardaron en implantar los sistemas basados en Lean Manufacturing. Y, con el tiempo, éste también fue aplicado con éxito a empresas de servicios, empresas de software, empresas del mundo de la salud y un largo etcétera.
El Lean Manufacturing es, en esencia, un método de organización del trabajo focalizado en la mejora continua y en la optimización de la producción eliminando desperdicios y actividades que no aportan valor al proceso. El objetivo es utilizar únicamente los recursos imprescindibles y, eliminando el despilfarro, se mejora la calidad y se reduce el tiempo de fabricación y los costes.
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Principios del Lean Manufacturing
Cuando se hace correctamente, el proceso Lean puede crear grandes mejoras en tiempo de ciclo, productividad, eficiencia, costes de material y deshechos. Ello revierte directamente en la reducción de costes y en la mejora de la competitividad.
Según el Lean Enterprise Institute el proceso Lean contempla cinco pasos clave:
- Valor: se define siempre en función de las necesidades del cliente para cada producto o servicio concreto. Qué valor tiene para el cliente y cuánto está dispuesto a pagar. Se deben eliminar desperdicios y coste de procesos para que el precio óptimo se alcance con el mayor beneficio para la empresa.
- Cadena de valor: la segunda etapa es establecer todos los pasos y procesos que intervienen en la elaboración de un producto específico (desde las materias primas hasta la entrega del producto final al cliente, teniendo en cuenta conceptos como el diseño, la producción, las compras, los recursos humanos, etc). El objetivo es identificar qué etapas o acciones no crean valor y eliminarlas, al tiempo que se obtiene una mejor comprensión del funcionamiento de la empresa.
- Flujo: una vez eliminados los residuos de la cadena de valor debemos asegurarnos de que los pasos restantes se produzcan sin interrupciones, retrasos o cuellos de botella.
- Pull: Con la optimización del flujo se mejora drásticamente el time to market, el tiempo desde que un producto se concibe hasta que llega a las manos del consumidor. La principal consecuencia es que los productos pueden fabricarse cuando el cliente los necesita, ahorrándose tiempos de almacenaje y, lógicamente, dinero tanto para el fabricante como para el cliente.
- Perfeccionamiento: los cuatro puntos anteriores son esenciales. Pero aún lo es más hacer que la filosofía lean y la mejora continua de los procesos se integren en la cultura corporativa. El lean no es un sistema estático y requiere perfeccionarse constantemente y la participación de todos los empleados.
